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FMEA

Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) war eine der ersten hochstrukturierten, systematischen Techniken zur Fehleranalyse. Es wurde in den späten 1950er Jahren von Zuverlässigkeitsingenieuren entwickelt, um Probleme zu untersuchen, die durch Fehlfunktionen von Militärsystemen entstehen könnten. Eine FMEA ist oft der erste Schritt einer Systemzuverlässigkeitsstudie. Es umfasst die Überprüfung so vieler Komponenten, Baugruppen und Subsysteme wie möglich, um Fehlerarten sowie deren Ursachen und Auswirkungen zu identifizieren. Für jede Komponente werden die Fehlerarten und ihre Auswirkungen auf den Rest des Systems in einem bestimmten FMEA-Arbeitsblatt aufgezeichnet. Es gibt zahlreiche Variationen solcher Arbeitsblätter. Eine FMEA kann eine qualitative Analyse sein, aber sie kann auf eine quantitative Basis gestellt werden, wenn mathematische Fehlerratenmodelle mit einer statistischen Fehlermodus-Verhältnis-Datenbank kombiniert werden. 

Es gibt einige verschiedene Arten der FMEA-Analysen, z B.  Funktional 

Design 

Verarbeitung   

Manchmal wird FMEA auf FMECA erweitert (Fehlermodus, Auswirkungen und Kritikalitätsanalyse), um anzuzeigen, dass auch eine Kritikalitätsanalyse durchgeführt wird.   

Die FMEA, wie sie bei der QMH Consulting GmbH angewandt wird, ist eine induktive Logik (Forward Logic) zur Einzelfehleranalyse und ist eine Kernaufgabe in der Zuverlässigkeitstechnik, Sicherheitstechnik und Qualitätstechnik. 

Eine erfolgreiche FMEA-Aktivität hilft bei der Identifizierung potenzieller Fehlermodi auf der Grundlage von Erfahrungen mit ähnlichen Produkten und Prozessen oder auf der Grundlage der gängigen Physik der Fehlerlogik. Es wird häufig in Entwicklungs- und Fertigungsindustrien in verschiedenen Phasen des Produktlebenszyklus verwendet. Die Wirkungsanalyse bezieht sich auf die Untersuchung der Konsequenzen dieser Fehler auf verschiedenen Systemebenen.   

Funktionsanalysen werden als Eingabe benötigt, um auf allen Systemebenen sowohl für die funktionale FMEA-Analyse als auch für die Stück-Teile (Hardware)-FMEA korrekte Fehlerzustände zu ermitteln. Eine FMEA-Analyse wird verwendet, um die Risikominderungsreduzierung zu strukturieren, basierend auf der Verringerung der Ausfallwahrscheinlichkeit (Modus) oder auf der Verringerung der Ausfallwahrscheinlichkeit selber oder beidem. Die FMEA-Analyse ist im Prinzip eine vollständige induktive (Vorwärtslogik) Analyse, jedoch kann die Fehlerwahrscheinlichkeit nur geschätzt oder reduziert werden, indem der Fehlermechanismus verstanden wird. Daher kann die FMEA-Analyse Informationen über Fehlerursachen enthalten (deduktive Analyse), um die Möglichkeit des Auftretens durch das Eliminieren identifizierter (root) Ursachen zu reduzieren.   

Das FME(C)A ist ein Designtool, mit dem postulierte Komponentenausfälle systematisch analysiert und die daraus resultierenden Auswirkungen auf den Systembetrieb identifiziert werden können. Die Analyse wird manchmal so charakterisiert, dass sie aus zwei Teilanalysen besteht, von denen die Erste die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA-Analyse) und die Zweite die Kritikalitätsanalyse (CA) ist. Die erfolgreiche Entwicklung einer FMEA-Analyse erfordert, dass der Analyst alle signifikanten Fehlermodi für jedes beitragende Element oder Teil im System einbezieht. FMEAs können auf System-, Subsystem-, Baugruppen-, Unterbaugruppen- oder Bauteilebene ausgeführt werden. Das FMECA sollte während der Entwicklung eines Hardware-Designs ein lebendiges Dokument sein. Es sollte zeitgleich mit dem Entwurf geplant und ausgeführt werden. Bei rechtzeitiger Fertigstellung kann das FMECA helfen, Designentscheidungen zu treffen.


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